在新能源汽车及各类交通工具蓬勃发展的当下，新能源锂电池的应用极为广泛。作为锂电池关键构成的负极材料，其合成与品质保障至关重要。锂电池负极材料属于粉体材料，主要成分为炭。因其形状不规则，在锂电池充放电过程中，不规则的表面易引发电池损坏。为提升锂电池质量、延长使用寿命，需将炭处理为表面相对规则的球形，通常做法是在炭粒表面包覆沥青材料，再置于烧结炉中烧结，使沥青炭化。考虑到烧结时负极材料易被氧化，该过程一般在氮气保护气体环境下进行。

     随着新能源汽车市场爆发式增长及储能产业加速布局， 锂电池性能迭代需求持续攀升。作为锂电池核心材料的负极材料，其包覆造粒及预碳化工艺正面临严峻挑战：
     (1) 传统间歇式生产存在工艺衔接不畅、导致生产效率低下，烧结过程中能耗居高不下；
     (2) 高温烧结产生的烟气含焦油等污染物，传统处理效率不足70%，对环境造成较大压力；
     (3) 批次间参数波动引发产品一致性差，工艺参数波动直接影响材料克容量和首  次效率等关键指标。

      针对负极材料烧结碳化生产瓶颈，龙鑫干燥依托丰富热工装备研发经验，历时3年技术攻关成功推出前沿创新的连续式气氛回转焙烧系统，攻克包覆造粒与预碳化一体化生产难题，实现“品质、效率、环保”三重跃升。  该装备通过"四区段温控耦合技术"，结合AI驱动的工艺参数优化模型，精准控制负极材料振实密度、比表面积，产品一致性和质量得到了比较大的提升。

核心技术创新实现行业颠覆性突破

     (1) 四区段智能温控系统
      预热段→ 包覆段→ 碳化段→ 冷却段；
      创新温控耦合技术，实现碳层梯度烧结精准调控；
      AI驱动工艺参数优化模型，精准控制比表面积、振实密度、挥发份等碳化品质参数，产品一致性和质量得到了比较大的提升；
     (2) 工艺集成化：破解效率与品质困局
     龙鑫技术团队通过1000+小时工艺实验，深度解析造粒粒径分布、包覆剂添加比例、碳化温度曲线等参数对材料性能的影响规律，创新开发“造粒-包覆-预碳化”全流程连续生产工艺；
     高效连续生产：物料停留时间精准调控，单线处理量可达1吨/小时，提升产品合格率；
     性能精准调控：通过PLC智能控制系统，实现温度、氧含量、转速等参数动态优化，保障负极材料比表面积、振实密度、挥发份等关键指标稳定达标，提升负极材料的电化学性能。
     (3) 烟气净化系统：绿色制造的硬核保障
     针对传统工艺焦油污染难题，龙鑫研发“多级冷凝+静电捕集+活性炭吸附”组合式烟气处理技术；
     焦油高效脱除：通过三级冷凝器将烟气温度从600℃快速降至80℃以下，结合高压静电捕集装置（去除率＞95%）；
     超低排放达标：末端配置活性炭吸附塔，助力客户通过环评验收。
     (4) 智能冷却安全系统
     非接触式螺旋导流冷却技术；
     氮气循环保护系统，确保出料温度≤80℃；
     冷却水零渗透设计，消除传统喷淋式冷却安全隐患；
     (5) 节能降耗：全链路热能循环利用
     创新应用高温烟气逆流换热技术，将预碳化区高温余热回收用于造粒段加热，降低综合能耗；结合密封式炉体结构与氮气保护系统，减少碳化过程天然气消耗量，单吨生产成本大幅下降。

     以技术创新驱动产业升级，龙鑫干燥将持续深化在负极材料装备领域的创新布局，为 新能源产业提供更高效、更清洁的智能制造解决方案。现诚邀行业伙伴莅临江苏生产基地实地考察，共同探讨负极材料生产技术创新路径。