硬质合金作为一种高性能材料，在切削工具、航空航天部件、PCB微钻等领域的应用持续扩大，其混合料的品质对Z终产品性能起着决定性作用。而且，超粗颗粒合金因兼具高韧性与耐磨性，在矿山工具、重型切削领域需求激增。硬质合金的硬度、耐磨性及抗弯强度等核心性能直接受混合料品质制约：
      (1) 成分均匀性：混合料中WC颗粒与Co粘结相的均匀分布是避免合金孔隙、提升致密度的关键。若湿磨工艺不充分或料浆分层，易导致局部Co聚集或WC晶粒异常粗化，显著降低合金强度。
      (2) 氧含量控制：杜绝干燥制粒成的高温物料直接与空气接触，才能对产品的含氧量进行有效控制，降低成型难度，提高了产品质量，延长制粒好后混合料的保存时间。
      (3) 颗粒形态与流动性：超粗颗粒需具备均匀的球形度与高流动性，以确保压坯密度一致，避免烧结后出现裂纹或密度不均。

      然而，在传统的超粗颗粒硬质合金混合料现有湿磨喷雾制粒干燥工艺中，存在诸多问题。一方面，开放式的干燥环境使得物料极易受到外界杂质污染，导致产品脏化现象严重，进而影响混合料的纯度和一致性，Z终降低硬质合金产品的性能。另一方面，无法精准控制干燥过程中的各项参数，使得制成的混合料颗粒大小不均，影响其流动性和压制性能，在后续加工中难以形成高质量的硬质合金制品。从市场需求发展趋势来看，随着各行业对高性能硬质合金需求的持续增长，对超粗颗粒硬质合金混合料的品质和产量要求也日益提高。特别是在新兴产业如新能源汽车制造、高性能电子设备生产等领域，对硬质合金的精度、耐磨性等性能提出了更高标准，这也促使超粗颗粒硬质合金混合料的生产工艺必须不断革新。

      近日，龙鑫干燥技术团队凭借自主研发的闭式循环喷雾干燥机，在超粗颗粒硬质合金混合料喷雾制粒工艺中取得重大突破。该设备通过全密闭氮气循环系统与精准工艺控制，成功解决了硬质合金混合料在制粒干燥过程中易氧化、脏化及氧含量过高的行业痛点，为硬质合金材料的高品质生产提供了革新性解决方案。新型装备干燥效率高、混合料粉粒均匀好；超粗颗粒形貌规则、表面光滑、流动性好；制备的粉末压制性能好、不易产生裂纹。

该技术方案已在某头部硬质合金企业实现产业化验证

      (1) 提升混合料松装密度；
      (2) 控制压制坯体密度偏差；
      (3) 提高烧结后产品抗弯强度；
      (4) 降低生产能耗；

六大核心技术矩阵

      (1) 压力式雾化增强技术：采用全新设计的雾化喷嘴，配合CFD流场模拟技术，实现80-150目超粗颗粒的精准调控；
      (2) 气液混流干燥技术：创新的三维错流干燥结构，提升热效率，缩短干燥时间；
      (3) 料浆稳定化技术：纳米分散剂与超声波振动研磨协同作用，降低料浆沉降速率；
      (4) 全流程氧控技术：通过微正压氮气保护（0.05-0.1MPa），实现从湿磨到干燥的全链条氧含量控制
      (5) 智能工艺控制系统：基于数字孪生技术的预测性维护系统，故障预警准确率达98%

      随着新能源、航空航天等领域对硬质合金性能要求的持续升级，龙鑫干燥正构建"材料-工艺-装备"三位一体的创新体系。新研发的智能化喷雾干燥系统，已实现与MES系统的无缝对接，支持远程运维和工艺参数云优化。未来，龙鑫干燥将持续深化"超粗化、低氧化、智能化"技术路线，通过开发超临界干燥技术、AI工艺优化平台等前沿技术，推动硬质合金行业向绿色制造、智能制造迈进。每一次干燥工艺的革新，都在重新定义工业材料的性能边界。