喷雾干燥是颗粒成形和干燥工业流程中广泛应用的工艺，适用于从溶液、乳液和可泵性混悬液等液体原料中生成粉状、颗粒状或块状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状必须符合精准的要求时，喷雾干燥是一道很理想的工艺。在医药与食品添加剂领域，酶制剂、调味品、大米分离蛋白等产品对生产工艺的“精准性、稳定性、安全性”要求尤为严苛——酶制剂需保留生物活性，调味品需保障风味与流动性，大米分离蛋白需兼顾营养与溶解性。然而，传统喷雾干燥技术的固有缺陷，已成为制约行业升级的“拦路虎”。龙鑫干燥凭借DPG型多级流化造粒喷雾干燥机（专li号：ZL 2024 2 2015805.5）的技术突破，为医药与食品添加剂生产带来革命性变革。
医药与食品添加剂领域喷雾干燥痛点：精准生产与安全合规的双重挑战
相较于普通食品行业，医药与食品添加剂生产对喷雾干燥技术的要求更具特殊性，痛点集中体现在以下四方面：
(1) 酶制剂活性损耗：医药级产品的“致命短板”：酶制剂（如淀粉酶、蛋白酶）的核心价值在于催化活性，而传统喷雾干燥的高温环境（进风温度180-220℃）易导致酶蛋白变性，活性存活率常低于60%。某药企生产蛋白酶时，因传统设备活性保留不足，需额外增加原料投入量15%，年增成本超百万元；更关键的是，活性不稳定可能影响药品效果，面临监管风险。
(2) 调味品粉尘与风味流失：消费体验与生产效率的矛盾：鸡精、味精、复合调味料等产品，传统喷雾干燥成品粉尘含量高（＞50mg/m3），不仅造成包装车间粉尘污染，还可能引发员工呼吸道健康问题；同时，高温干燥易导致风味物质（如呈味核苷酸二钠）挥发，使调味品鲜度下降，影响市场口碑。
(3) 大米分离蛋白溶解性差：营养吸收的“隐形障碍”：大米分离蛋白作为优良植物蛋白来源，传统干燥工艺易导致蛋白分子聚集，形成不易溶解的块状结构，溶解率不足80%。若用于婴幼儿配方食品或特殊医学用途食品，溶解性差会影响营养吸收，无法满足高duan市场需求。
(4) 清洗灭菌难与安全风险：GMP合规的高门槛：医药与食品添加剂生产需符合GMP要求，而传统喷雾干燥塔结构复杂（管道、旋风分离器存在死角），CIP（在线清洗）/SIP（在线灭菌）操作难度大，批次间交叉污染风险高。此外，有机粉尘（如酶制剂粉尘）爆炸极限为20-60g/m3，传统设备缺乏完善的防爆设计，存在安全隐患。
技术破局：DPG型多级流化造粒喷雾干燥机的“医药级”创新方案
龙鑫干燥针对医药与食品添加剂领域的精准需求，在DPG型设备（专li号：ZL 2024 2 2015805.5）基础上优化升级，通过“安全、精准、高效”的技术设计，满足GMP生产要求与高值产品品质要求。
三大核心技术升级，适配医药与添加剂生产特性
(1) 低温干燥+保护剂协同，Z大化酶活性保留：采用“高固含物料进料+低温进风”模式，结合添加10%-20%麦芽糊精/海藻糖保护剂，形成玻璃态包埋结构隔绝高温。
(2) 附聚造粒+精准粒径控制，解决调味品与蛋白溶解性难题：通过三级流化床（底床-中间床-顶床）实现粒径梯度控制，调味品成品颗粒粒径集中，松堆密度控制，流动性优良，粉尘含量低。针对大米分离蛋白，设备通过控制雾化压力与流化气速，使蛋白颗粒形成多孔结构，溶解率提升，满足高duan食品配方要求。
(3) GMP兼容设计+防爆系统，筑牢安全合规防线：设备采用模块化结构，所有与物料接触部件均可快速拆卸清洗；配备全自动CIP系统，可实现原位清洗（清洗时间缩短），符合GMP要求。同时，塔体设置安保防暴门与爆炸通道，锥节下部安装脉冲控制空气锤，防止粉尘堆积引发爆炸；尾气经高效布袋除尘器+活性炭吸附处理，有害气体排放符合医药行业要求。
四大性能优势，提升生产综合效益
(1) 批次稳定性优良：集成在线监测与机器学习参数优化系统，可实时调整进料速度、雾化压力等参数，控制成品水分波动在，粒径分布偏差小。
(2) 生产效率与成本优势明显：一步法造粒省去粉碎、筛选工序，酶制剂生产周期缩短；设备连续运行周期延长，蒸发强度高，较传统设备产能提升。同时，余热回收系统使热效率提升，单位能耗降低，按年产500吨酶制剂计算，年节约能源成本超万元。
(3) 操作智能化程度高：采用彩色大液晶触摸屏+远程监控平台，操作人员可通过手机查看设备运行数据（温度、压力、流量等），并接收故障报警信息；技术人员可远程进行故障诊断与参数优化，减少现场运维成本。设备还支持数字孪生模拟，工艺验证效率提升，缩短新产品开发周期。
(4) 物料适应性广：可处理溶液、悬浮液、乳浊液等多种形态物料，不仅适用于酶制剂（淀粉酶、蛋白酶）、调味品（鸡精、复合调味料）、大米分离蛋白，还可用于食品添加剂（山梨酸钾、果胶）、中药浸膏等产品，满足医药与食品添加剂行业多品类生产需求。
蓄能破局：深耕细分领域，提供定制化生产解决方案
龙鑫干燥并非简单提供设备，而是基于不同产品特性打造定制化方案，在酶制剂、调味品、大米分离蛋白等领域形成差异化竞争优势。
(1) 酶制剂专用生产线：从实验室到量产的全链条保障
针对酶制剂“小试-中试-量产”的研发生产需求，龙鑫提供系列化设备：实验室小型机（处理量5-10kg/h）可快速验证工艺参数；中试设备（处理量50-100kg/h）支持配方优化；量产生产线（处理量200-500kg/h）实现全自动运行。
(2) 调味品造粒干燥方案：兼顾风味与生产效率
针对调味品风味敏感特性，设备采用“低温短时干燥”工艺，减少呈味物质挥发——生产鸡精时，谷氨酸钠保留率高，核苷酸鲜度损失少；同时，附聚造粒技术使鸡精颗粒具有“速溶不结块”特性，冲泡后风味均匀。
(3) 大米分离蛋白高duan化解决方案：打开高值市场通道
传统大米分离蛋白因溶解性差，多用于饲料领域，附加值低。龙鑫设备通过多孔颗粒制备技术，使蛋白溶解率提升，可用于婴幼儿配方食品、运动营养品等高duan领域。
推动技术变革：以“客户为中心”，领行业高质量发展
龙鑫干燥始终坚持“技术创新为基，客户需求为本”的发展理念，在医药与食品添加剂领域的深耕中，形成了“研发-设计-生产-服务”一体化体系：一方面，通过调研企业生产痛点，持续优化设备技术（如针对酶制剂活性保留的保护剂配方优化，针对调味品的风味锁留工艺改进）；另一方面，提供全方位服务，包括设备安装调试、操作培训、GMP符合辅导、售后维保等，确保企业快速投产并达标。
未来，龙鑫干燥将继续聚焦医药与食品添加剂行业的技术需求，计划研发“无菌级多级流化造粒系统”，满足生物制药领域的更高标准；同时，深化物联网技术应用，实现设备运行数据的实时分析与预测性维护，进一步提升生产稳定性。龙鑫相信，唯有以创新回应行业痛点，以服务解决企业难题，才能真正推动喷雾干燥技术变革，助力医药与食品添加剂行业迈向高质量发展新阶段。
蓄能破局，智创未来。龙鑫智能以技术创新为笔，以客户需求为墨，正书写医药与食品添加剂生产的新篇章，帮助更多企业突破技术瓶颈，在高duan市场竞争中赢得主动。
